インクジェット印刷と従来のスクリーン印刷の技術と特徴

近年、文字のインクジェット印刷方式は、データグラフィックスによるデジタル操作を直接行うことができるため柔軟性と利便性に優れており、従来のスクリーン印刷で必要とされる煩雑なスクリーン製造工程を排除し、PCB業界で広く使用されている。ますます一般的になっています。しかし、ジェット印刷方法はスクリーン印刷法とはかなり異なるため、従来のスクリーン印刷プロセスを置き換える過程で、ジェット印刷が同社の製品の製造によりよく役立つように、対応するプロセス調整も関与する可能性がある。PCB文字を作成する過程では、インクジェット印刷方式の特徴を説明する必要があります。

01

インクジェット印刷の原理

インクジェット印刷は、ある駆動信号を介して圧電結晶成分を制御し、ノズルのノズルから離散的なインク液滴を吐出するものである。

工業グレードのインクジェット印刷ヘッドのノズルは一般的に数十ミクロンのオーダーに過ぎず、ノズルは数千のノズルで構成されるため、各インク液滴によって吐出される体積は、私たちが使用するノズルによって噴射されるインクのように非常に小さい。ドットはわずか13pLであり、基板上に形成されるインクドットの直径は一般に70〜80umにすぎない。

従来のスクリーン印刷方法は、調製したスクリーン上に粘性インクを注ぎ、スクレーパーを使用してそれを滑らかにし、そしてインクがスクリーン上のメッシュからスクリーンに取り付けられた基材に浸透するように一定の圧力を使用することである。上部には所望のパターンが形成され、メッシュのサイズがパターンの細かさを決定する。

02

インクジェット印刷インク

ジェット印刷の原理の説明によれば、インクジェット印刷のために、インクによって要求される流動性は非常に良好でなければならない、すなわち、その粘度は非常に低く、さもなければインクはプリントヘッドのノズルから吐出することができないであろう。したがって、我々が見てきたインクジェット印刷用インクは、インクと呼ばれるのにより適している。その粘度は水の粘度に近く、印刷時の粘度は一般に約10cpsである。

スクリーン印刷プロセスと比較して、インクは非常に粘性である必要があり、さもなければインクはスクリーンメッシュから容易に滲み出し、流動性が強すぎると制御が困難になり、インクを持たないはずの領域は「押される」。インクが浸透し、所望の印刷パターンが得られない。ジェット印刷インクと比較して、一般的なスクリーン印刷インクの粘度は4000〜10000cpsであり、これは大きく変化する。

インクジェット印刷インクとスクリーン印刷インクの粘度の大きな違いは、PCB文字の製造に反映されています。インクジェット印刷インクはPCBの表面状態に非常に敏感であることがわかります。基材の表面張力が印刷インクの表面張力とわずかに異なる場合、噴射されたインクはインクドットが広がったり縮小したりし、印刷品質に影響を与えます。シルクスクリーン印刷インキの粘度は非常に高く、PCB基板上では非常に「不活性」になり、それ自体で広がったり縮んだりすることは容易ではありません。この状況は、一般に、スクレーパーの不適切な圧力と速度によって引き起こされます。

また、インクジェット印刷用インクの粘度が極めて低いため、シルクスクリーン印刷用インクとはインク組成が大きく異なり、PCB基板に対する白色度や立体感が既存のシルクスクリーン印刷用インクよりも弱いことが多く、同じ厚みや大きさの文字でもシルクスクリーンの文字が鮮明になることがあると感じることもあり、 しかし、インクジェット印刷インクのレベリングが良くなるので、ジェット印刷の文字はより滑らかに感じるでしょう。ここでは、文字品質が要件を満たしているかどうかを判断するために、IPC文字規格(目ではっきりと識別できる)を遵守する必要があり、インクジェット印刷とシルクスクリーン印刷をまったく同じにすることはできません。