PCB ビア、ブラインド ビア、埋め込みビア、ドリル ビアとは

ビア ホール (VIA)、回路基板の異なる層の導電パターン間の銅箔線は、この種の穴で導通または接続されますが、コンポーネント リードまたはその他の補強材の銅メッキ穴に挿入することはできません。 プリント回路基板（PCB）は、銅箔を何層にも重ねて形成します。 銅箔層が互いに通信できない理由は、銅箔の各層が絶縁層で覆われているため、信号接続をビアに依存する必要があるため、中国のビアがあります。 タイトル。

この製造プロセスは、回路基板を接着してから穴を開けることでは実現できません。 個々の回路層でドリル操作を実行する必要があります。 最初に内層を部分的に接合し、次に電気メッキを行い、最後にすべてを接合します。 本来のビアやブラインドホールよりも操作工程が手間がかかるため、価格も一番高くなります。 この製造プロセスは、通常、高密度の回路基板にのみ使用され、他の回路層のスペース利用率を高めます。

穴あけは、プリント回路基板 (PCB) の製造プロセスにおいて非常に重要です。 穴あけの簡単な理解は、電気接続を提供し、デバイスを固定する機能を備えた銅張積層板に必要なビアを穴を開けることです。 操作が正しくないと、ビアホールプロセスに問題が発生し、デバイスを回路基板に固定できなくなり、少なくとも回路基板の使用に影響するか、基板全体が廃棄されるため、穴あけプロセスは非常に重要です。

回路基板のスルー ホールは、お客様のニーズを満たすためにプラグ ホールを通過する必要があります。 従来のアルミシートのプラグホール工程を変更し、回路基板表面のはんだマスクとプラグホールを白いメッシュで仕上げ、生産をより安定させ、品質をより信頼できるものにします。 、より完璧に使用できます。 ビア ホールは、回路が相互に接続して導通するのに役立ちます。 エレクトロニクス産業の急速な発展に伴い、プリント回路基板 (PCB) の製造プロセスと表面実装技術に対する要求が高まっています。

ビア ホール プラグ プロセスが登場し、次の要件を同時に満たす必要があります。

1.穴に銅があればよく、はんだマスクは差し込むかどうかに関係なく;
2. 穴にはスズ鉛が必要であり、一定の厚さ要件 (4um) があり、はんだマスク インクが穴に入り、スズ ビーズが穴に隠れるのを防ぎます。
3. ビア ホールにはソルダー レジスト インク プラグ ホールが必要であり、不透明であり、スズ リングおよびスズ ビーズがあってはならず、平坦でなければなりません。

プリント基板（PCB）の最外層回路と隣接する内層をメッキ穴で接続することです。 反対側が見えないので、ブラインドパスと呼ばれます。 基板回路層間の空間利用率を高めるために、止まり穴が便利です。 ブラインド ホールは、プリント基板の表面へのビア ホールです。

止まり穴は回路基板の上下面にあり、一定の深さがあります。 これらは、表面回路を下の内部回路に接続するために使用されます。 穴の深さは、一般的に一定の比率（絞り）があります。 この製造方法には特別な注意が必要であり、穴あけの深さも適切でなければなりません。 気をつけないと、穴の中で電気めっきがしにくくなります。 したがって、この製造方法を採用する工場はほとんどありません。 実際、事前に接続が必要な回路層に穴を開け、最後にそれらを接着することも可能ですが、より正確な位置合わせとアライメントのデバイスが必要です。

埋め込みホールは、プリント回路基板 (PCB) 内の回路層間の接続ですが、外側の層には接続されていません。つまり、回路基板の表面まで伸びるビア ホールはありません。

この製造プロセスは、回路基板を接着してから穴を開けることでは実現できません。 個々の回路層でドリル操作を実行する必要があります。 最初に内層を部分的に接合し、次に電気メッキを行い、最後にすべてを接合します。 本来のビアやブラインドホールよりも操作工程が手間がかかるため、価格も一番高くなります。 この製造プロセスは、通常、高密度の回路基板にのみ使用され、他の回路層のスペース利用率を高めます。

穴あけは、プリント回路基板 (PCB) の製造プロセスにおいて非常に重要です。 穴あけの簡単な理解は、電気接続を提供し、デバイスを固定する機能を備えた銅張積層板に必要なビアを穴を開けることです。 操作が正しくないと、ビアホールプロセスに問題が発生し、デバイスを回路基板に固定できなくなり、少なくとも回路基板の使用に影響するか、基板全体が廃棄されるため、穴あけプロセスは非常に重要です。