高信頼性のPCB基板を実現するための具体的な取り組みとは

PCB は、製造組立プロセスと実際の使用の両方で信頼できる性能を備えていることが重要です。

1. 25ミクロンの穴壁の銅の厚さ

利点: 改善された z 軸拡張抵抗など、信頼性の向上。

そうしない場合のリスク: ブロー ホールまたはアウトガス、アセンブリ中の電気的接続の問題 (内層の分離、穴の壁の破損)、または実際の使用における負荷条件下での故障の可能性。

2. 溶接修理または開回路修理の禁止

利点: 完璧な回路により、信頼性と安全性が保証され、メンテナンスやリスクはありません。

これを行わない場合のリスク: 誤って修理すると、ボード上に開回路が作成されます。

3. IPC 仕様の清浄度要件を超える

利点: PCB の清浄度が向上すると、信頼性が向上します。

これを行わない場合のリスク: ボード上の残留物やはんだの蓄積は、はんだマスクにリスクをもたらし、信頼性の問題 (はんだ接合不良/電気的障害) につながる可能性があります。

4.各表面処理の耐用年数を厳密に管理する

利点: はんだ付け性、信頼性、および水分侵入のリスクの低減。

これを行わない場合のリスク: 古い基板の表面処理により、はんだ付け性の問題が発生し、組み立て中および/または実際の使用中に、層間剥離、内層および穴壁の分離 (開回路) が発生する可能性があります。

5. CCL の公差は、IPC4101ClassB/L の要件を満たしています。

利点: 誘電体層の厚さを厳密に制御し、電気的性能の期待値からの偏差を減らします。

そうしない場合のリスク: 電気的性能が指定された要件を満たさない可能性があり、同じバッチのコンポーネントでも出力/性能が大きく異なる可能性があります。

6. IPC-SM-840 ClassT 要件に確実に準拠するためにソルダー マスク材料を定義する

利点: インクの安全性を確保し、はんだマスク インクが UL に準拠していることを保証します。

そうしない場合のリスク: 低品質のインクは、接着性、耐フラックス性、および硬度の問題を引き起こす可能性があります。

7. 形状、穴、およびその他の機械的特徴を定義する公差

利点: 厳密に管理された公差により、製品の寸法品質が向上し、フィット感、形状、および機能が向上します。

これを行わない場合のリスク: 組み立て中に位置合わせ/嵌合などの問題が発生する可能性があります。

8. NCAB ははんだマスクの厚さを規定していますが、IPC には関連する規制はありません。

利点: 電気絶縁特性の向上、剥離や接着力の低下のリスクの低減、機械的衝撃に対する耐性の向上。

そうしない場合のリスク: はんだマスクが薄いと、接着、フラックス抵抗、および硬度の問題が発生する可能性があります。

9. 外観要件と修理要件を定義しますが、IPC では定義しません。

利点: 安全性は、製造プロセスで細心の注意を払って作られています。

これを行わない場合のリスク: 表面的に見える問題に加えて、目に見えないリスクとは何か、アセンブリへの影響、および実際の使用におけるリスクは予測が困難です。

10.プラグホールの深さの要件

利点: 高品質のプラグ ホールにより、組み立て時の失敗のリスクが軽減されます。

これを行わない場合のリスク: 浸漬金からの化学残留物が、完全に塞がれていない穴に残り、はんだ付け性などの問題を引き起こす可能性があります。 また、穴にスズビーズが隠れている可能性もあり、ショートの原因となります。