PCBのビアホールを塞がなければならない理由

導電性ホール ビア ホールは、導電性ホールとも呼ばれます。 顧客の要求を満たすために、回路基板のビアホールを塞ぐ必要があります。 多くの練習の後、従来のアルミ シートのプラグ プロセスが変更され、回路基板の表面は白いメッシュで完成します。 穴。 生産は安定しており、品質は信頼できます。

ビア ホールは、配線の相互接続と伝導の役割を果たします。 エレクトロニクス産業の発展は、PCB の発展も促進し、プリント基板製造技術と表面実装技術に対するより高い要件も提唱しています。 ビア ホール プラグ プロセスが登場し、次の要件を同時に満たす必要があります。
(1) ビア ホールには十分な量の銅しかなく、はんだマスクを差し込むかどうかに関係なく、
(2) 特定の厚さの要件 (4 ミクロン) でビア ホールにスズ鉛が必要であり、スズ ビーズがホールに隠れる原因となる、はんだレジスト インクがホールに入ってはなりません。
(3) ビア ホールは、ソルダー レジスト インク プラグ ホールが必要であり、不透明であり、スズ リング、スズ ビーズ、および平坦性があってはなりません。
電子製品の「軽・薄・短・小」方向の発展に伴い、PCBも高密度化・高難易度化が進んでいるため、SMTやBGAのPCBが多く、実装時にプラグホールが必要となるお客様もいらっしゃいます。コンポーネント。 5 つの機能:
(1) PCB をウェーブはんだ付けする際に、スズがバイア ホールを介して部品表面に浸透することによる短絡を防止します。 特に BGA パッドにビア ホールを配置する場合は、まずプラグ ホールを作成してから、BGA のはんだ付けを容易にするために金メッキを行う必要があります。
(2) ビアホールにフラックスの残留物が入らないようにする。
(3) 電子工場の表面実装とコンポーネントの組み立てが完了した後、PCB を真空引きして、試験機に負圧を形成する必要があります。
（4）表面のはんだペーストが穴に流れ込み、誤はんだを引き起こし、配置に影響を与えるのを防ぎます。
(5) ウェーブはんだ付け時にスズビーズが飛び出し、ショートしないようにしてください。

導電性ホールプラグ技術の実現
表面実装基板、特に BGA および IC 実装の場合、ビア ホール プラグ ホールは平らで、プラスまたはマイナス 1 ミルの隆起がなければならず、ビア ホールの端に赤い錫があってはなりません。 顧客満足を達成するために、スズビーズはビアホールに隠されています。要件の要件によると、ビアホールプラグホール技術はさまざまであり、プロセスフローは非常に長く、プロセス制御は困難です。 熱風レベリングやグリーンオイルはんだ耐性試験中のオイル損失などの問題がよくあります。 硬化後の油爆発。
ここで、実際の生産条件に従って、PCB のさまざまなプラギング プロセスを要約し、プロセスと長所と短所についていくつかの比較と詳細を説明します。プリント回路基板の表面と穴にはんだ付けします。 プリント基板の表面処理方法の一つです。
1. 熱風レベリング後のプラグ穴加工
工程の流れは、基板面ソルダーマスク→HAL→プラグホール→キュア。 製作にはノンプラグホール製法を採用し、熱風レベリング後、アルミシートスクリーンやインクブロッキングスクリーンを使用し、お客様が必要とするすべての要塞のスルーホールプラグホールを完成させます。 プラギングインクは、感光性インクまたは熱硬化性インクであり得る。 湿潤塗膜の色を確保する場合、プラギングインキは基板面と同じインキを使用します。 この工程により、熱風レベリング後にビアホールから油滴が落ちないようにすることができますが、目詰まりインクが基板表面を汚染し、凹凸を生じやすくなります。 お客様は、配置中に仮想はんだ付け (特に BGA) を起こしやすいです。 多くの顧客はこの方法を受け入れません。
2.熱風レベリングフロントプラグホール工程
2.1 アルミ板で穴を塞ぎ、パターン転写用プレートを固めて研磨する
このプロセスでは、CNC ドリル マシンを使用して、スクリーンを作成するために塞ぐ必要があるアルミニウム シートをドリルで穴を開け、穴を塞いでビア ホールが確実に満たされるようにします。 プラギングインクは、高い硬度を持たなければならない熱硬化性インクでもあります。 、樹脂の収縮がほとんど変わらず、穴壁との結合力が良好です。 工程の流れは、前処理 → プラグ穴 → 研磨板 → グラフィック転写 → エッチング → 基板表面のソルダーレジストです。 この方法により、スルーホールプラグホールが平らであることを保証でき、熱風レベリングにより、油爆発や穴の端での油滴などの品質問題が発生しません。 ただし、このプロセスでは、穴の壁の銅の厚さを顧客の基準に合わせるために、より厚い銅が必要になるため、基板全体の銅メッキの要件は非常に高く、研削盤の性能も非常に高く、銅表面の樹脂は完全に除去され、銅表面はきれいで汚染されていません。 多くの PCB 工場では、恒久的な銅の厚み付けプロセスがなく、装置の性能が要件を満たすことができないため、このプロセスは PCB 工場ではあまり使用されていません。

2.2 アルミ板で穴を塞いだ後、基板表面にソルダーマスクを直接スクリーン印刷
このプロセスでは、CNC ドリル マシンを使用して、スクリーンを作成するためにプラグを挿入する必要があるアルミニウム シートをドリルで穴を開け、それをスクリーン印刷機に取り付けてプラグを挿入し、プラグを挿入した後 30 分以内に停止します。 36T スクリーンを使用して、ボード上のはんだを直接スクリーニングします。 プロセスフローは次のとおりです。前処理 - プラグイン - シルクスクリーン印刷 - プリベーク - 露光 - 現像 - 硬化 このプロセスにより、ビアホールカバーのオイルが良好で、プラグホールが滑らかで、色が濡れていることを確認できますフィルムは一貫しており、熱風レベリング後ビアホールがスズで満たされず、スズビーズが穴に隠れていないことを確認できますが、硬化後に穴のインクがパッドに付着するのは簡単です、はんだ付け性が低下します。 熱風レベリング後、ビアホールのエッジを発泡させ、油分を取り除きます。 このプロセスが採用されていますこの方法の生産管理は比較的難しく、プロセスエンジニアはプラグホールの品質を確保するために特別なプロセスとパラメーターを採用する必要があります。
2.3 アルミ板プラグホール、現像、仮硬化、研磨板、板面ソルダーレジスト
CNCドリルマシンを使用して、プラグホールを必要とするアルミニウムシートをドリルアウトしてスクリーンを作成し、プラグホール用のシフトスクリーン印刷機に取り付けます。プラグホールはいっぱいでなければならず、両側に突き出たほうがよい硬化後、研磨して表面処理を行います。 工程の流れは、前処理→プラグホール→プリベーク→現像→プリキュア→基板表面ソルダーマスク この工程はプラグホールキュアを行っているため、HAL後にビアホールの油滴や破裂を防ぎますが、 HAL、ビアホールに隠されたスズビーズ、ビアホール上のスズは完全に解決するのが難しいため、多くのお客様は受け入れられません。
2.4 はんだマスキングと基板のプラグが同時に完了
36T（43T）スクリーンをスクリーン印刷機に設置し、バッキングプレートやネイルベッドを使用し、すべてのビアホールを塞いで基板表面を完成させる工法です。 プロセス フローは次のとおりです: 前処理 - シルク スクリーン - -プリベーク--露光--現像--硬化 このプロセスは短時間で完了し、利用率が高くなります。熱風が平準化された後、ビアホールが油を落とさず、ビアホールがスズメッキされないことを保証できる装置。 ただし、封口にシルクスクリーンを使用しているため、ビアホール内に大量の空気が入ります。 硬化時に空気が膨張してソルダーマスクを突き破り、ボイドやムラが発生します。 熱風レベリングには少量のビアホールが隠れています。 現在、弊社では多くの実験を経て、インクの種類や粘度の選択、シルクスクリーンの圧力調整などを行い、ビアの穴や凹凸を基本的に解決し、量産に採用しています。